自动测定（A法、B法）熔体质量流动速率MFR
自动测定熔体体积流动速率MVR
熔体密度ρ测定程序
测定熔体流动速率比FRR
RL-Z1B1–特别适用于氟塑料的熔融指数测量
砝码电动升降
RL-Z1B1+，RL-Z1B1– +
熔体流动速率仪使用说明书
(2019.07版)
自动与手动测定熔体质量流动速率MFR
自动测定熔体体积流动速率MVR
自动测定熔体密度ρ
熔体流动速率比FRR的测定
砝码电动升降
RL-Z1B1+ 系普通材料型，RL-Z1B1– + 系耐腐型。
熔体流动速率测定仪(亦称熔融指数仪)是测定热塑性塑料在一定条件下的熔体流动速率的专用仪器。热塑性塑料的熔体流动速率(熔融指数)是指热塑性塑料在一定温度和负荷下，熔体每10分钟通过标准口模毛细管的质量或熔融体积，用MFR (MI)或MVR 值表示，它可区别热塑性塑料在熔融状态下的粘流特性。对热塑性塑料及化纤的原料、制品等产品的质量保证，有着重要的意义。本机控制温度精度高，关键零件氮化处理，强度、硬度高，变形小，这对精确测定流动速率提供了良好的条件。RL-Z1B1–型的料筒、活塞杆、口模及相关零部件均采用了航空发动机用的特殊材料，耐腐蚀性能好，甚至能用于测试F46（四氟乙烯·六氟丙烯聚合物）等材料。
各国都对测试温度的精度作了相应规定，其中ASTM定为±0.2℃，ISO定为±0.5℃，JIS定为±0.2℃，我国规定为±0.5℃。
本仪器符合ISO1133:1997(E)、ASTMD1238-95、JIS-K72A以及国家标准GB3682-2000、JB/T5456、JJG878和其它相应标准制定的技术指标。
RL-Z1B1熔体流动速率仪是在RL-Z1B型的基础上对结构作进一步改进而成的。
一． 主要技术参数
1． 温度控制
范 围 100 – 450℃
准 确 度 不劣于±0.2℃（125℃～300℃内）
国际标准ISO1133,GB3682规定的试验温度:125、150、190、200、220、230、250、265、275、280、300℃
波 动 不劣于±0.1℃（国家检定规程JJG878规定，不得超过±0.5℃）
8h 漂 移 ≤0.1℃ （国家检定规程JJG878规定，4h内不得超过±0.5℃）
分 布 ≤0.5℃ （国家检定规程JJG878规定，不得大于1℃）
分 辨 率 0.1℃
误差修正 随机
2． 加料后料筒温度恢复时间≤4min
3． 计 时 钟
范 围 0～9.999s～999.9s～9999s；
分 辨 率 0.001s/0.1s/1s
4． 切割装置
4.1 自动切割装置切割：定时切割0～999s
4.2 手工切割刀切割
5． 口模内径 Φ2.095±0.005mm
6． 料筒内径 Φ9.550±0.020mm
7． 负荷：
精 度 不劣于±0.5%
组合负荷：325g,1200g,2160g,3800g,5000g,10000g,12500g,21600g（根据ISO1133、GB3682全配备）
8． 国家标准样品（PE）试验：
重复精度 ≤2％（国家检定规程JG828规定，不超过8%）
准 确 度 ≤5％（国家检定规程JJG828规定，不超过±10%）
9． 测定范围 0.02～2000g/10min(自动测试时)
0.03～2000cm3/10min(自动测试时)
*能保证在预热恒温时，熔料不流出的情况下；手动切割测试时由于存在人体反映速度，对高流动速率值有较大影响。
10．电 源 220V，AC，50Hz，6A
11．外形尺寸 1×b×h=520×410×890mm3
12．重 量 主机40Kg，砝码箱25Kg
13．额定功率 0.90kw
二．主要构造
本仪器主要是由电脑系统、检测装置、负荷、自动测试机构及电动切割装置五大部分组成。
1． 检测装置(附图1)
1.1 料筒*
采用氮化钢材料，并经氮化处理制作，HV≥700。
1.2 料杆（活塞杆）*
采用氮化钢材料，并经氮化处理制作，HV≥600，料杆头部比料筒内径均匀地小0.075±0.015mm，顶部装有一隔热套，使料杆与负荷隔热，在料杆上有二道相距30mm的刻线作为参考标记，它们的位置是：当料杆头下边缘与口模顶部相距20mm时，上标记线正好与料筒口持平(见图2)。
1.3 口模*
Φ2.095±0.005mm，HV≥700。
*RL-Z1B1– 耐腐蚀型，由制造航空发动机的特殊材料制成。
2． 电脑系统
2.1 控温系统
本系统采用铂电阻作为温度传感器，与精密电阻构成精密测温电桥，以电脑软件调节加热器加热功率，能自动补偿电源电压波动及环境温度对温度控制的影响。
2.2 计时与自动测试机构
本机电脑计时系统有手动和自动计时(自动操作)二种方式。
2.2.1自动计时（自动操作）克服了每个操作者从观察计时器到执行动作存在的不同反映速度的差异，而且十分便利。本机具有的自动测试机构，由红外线检测料杆的移动行程，借以测定料杆下移1″、1/4″或1/8″的距离所需的时间。在输入物料的熔体密度，并经行程时间测试后，即可显示并且打印出流动速率值。
2.2.2手动计时；其方式相当于秒表的功能。
2.2.3内置万年历。
3．负荷
负荷是砝码与料杆组件的联合质量之和。砝码的质量和试验负荷的配用见表二：
| 砝码(g) | 组合(g) |
| 325 | T型砝码+料杆组件 |
| 1200 | 325＋875 |
| 2160 | 325＋1835 |
| 3800 | 325＋3475 |
| 5000 | 325＋4675 |
| 10000 | 325＋1450＋1835＋6390 |
| 12500 | 325＋3475＋4025＋4675 |
| 21600 | 325＋875＋1835＋3475＋4025＋4675＋6390 |
* .料杆组件的质量中，不包括导向套的质量。
4． 自动切割装置
自动切割装置由电动机、减速器及刀片组成，受电脑控制，安装在料筒底部，体积小巧，动作灵活。
三． 工作条件
1． 环境温度 10～35℃；（在低于1℃的环境中，本仪器自动进入保护状态）；
2． 相对湿度 ≤80% ；
3． 水平放置,基础稳固，无振动；
4．无强空气对流，无腐蚀性气体，无强磁场干扰。
四． 前期准备与参数选择
1. 仪器放置
1.1 将仪器安置在稳固的工作台上，水平仪放在料筒平台上，调节仪器底部螺栓(即底脚)至水平仪水平。
1.2 将附件：清洗杆、压料杆、口模通棒、口模清洗杆2取出，直立放置于仪器右侧的附件架。
1.3 将口模与料杆装入料筒（出厂时，已装入料筒中）。
1.4 将仪器的电源插头插入电源，电源应有可靠的接地及漏电保护设施，并有足够的电流供应。
2． 试样准备
试样形状可以是粒状、片状、薄膜、碎片等,也可以是粉状,在测试前根据塑料种类要求,进行去湿烘干处理。当测试数据出现严重的无规则的离散现象时,应考虑是否是试样性质的不稳定而需掺入稳定剂(特别是粉料)。
根据试样预计的熔体流动速率, 按下表试样加入量称取试样(仅供参考),若是进行国家标样的实验，则按标样的说明使用：
注: 当材料的密度＞1.0g/cm时，可能需增加样品的用量。
3. 试验条件选择
国家标准GB/T3682-2000对试验条件以附录A和附录B的形式明示，老标准中试验条件中的Φ1.180口模已不再在标准中出现：
附 录 A 附 录 B
（标准的附录） （提示的附录）
测定熔体流动速率的试验条件 热塑性材料的试验条件
所有试验条件应由相应材料命名或规格标准规定，表 表B1列出的是已规定在有关标准中的试验条件，如有必
A1列出了已证明是适用的试验条件。 要，对某些特殊材料可以使用未被列出的其他试验条件。
表A1 表B1
4. 切割时间选择
当采用切割称重法进行测试时不论是自动还是手工切割，都要预计所需切割样条的间隔时间，时间太短样条质量太小，称量误差及切割误差的影响将加大。间隔时间也不能太长，一则在料杆下移的有效段内（即二刻线间）样料的质量是有限的，二则我们也希望同时能得到二件以上的样条作平行比较。
5. 移动行程选择
自动测试功能，是根据料杆的下移距离（即行程），和料筒内的熔体的密度来计算流出的物料的质量的，在本仪器内，设置了三档料杆行程：1”（25.4mm）、1/4”（6.35mm）、1/8”（3.175mm）。建议根据预期物料的流动速率MFR选择行程，见下表：
| MFR(g/10minn) | 料杆行程（mm） |
| 0.01～0.5 | 3.175（1/8”） |
| 0.5～10 | 6.35(1/4”) |
| ＞10 | 25.4(1”) |
五. 切割称重法测试熔体质量流动速率（MFR）
切割称重法是最基本的方法，是直接依据标准的叙述进行的操作方法（在国家标准GB3682-2000中，称为方法A）。其基本原理是：切割一段从口模底部流出的熔料，该段熔料的流出时间是已知的，将该熔料称重，并折算到10min的流出量，即为该物料的熔体流动速率MFR（也有称MI，单位为g/10min）。
在使用切割称重法时，先将自动测试用顶针杆下压到底。
1. 选择温度、负荷
根据被试材料，从第四章第3条中查得该材料的试验条件组合，即试验温度与试验标称负荷。有些材料有多种试验条件组合的，可根据约定或自有标准确定；有的在基料中添加辅料的，以基料确定；有的属于新型材料，在标准附录中未有列出的，根据GB3682所述,这些新型材料的试验条件，只可选择附录中已使用的负荷和温度。
2. 设置温度
参见第十章第2.2条。
3. 加料
仪器接通并打开电源，设置好规定温度，放入口模、料杆，一般20～30min后，温度即可稳定。将一定量的料放在加料器中待用。
温度稳定后加料：
a. 取出料杆，置于耐高温物体上，避免料杆头部与其它坚硬物体碰撞。
b. 把料斗插入料筒内（尽量不与料筒壁接触，以免发烫粘料），用加料器将料缓缓倒入料斗，边振动料斗使料快速漏下。
c. 加料完毕，用压料杆将料压实（同时将气泡尽可能挤出）。注意切勿用料杆（活塞杆，测试用）去压紧物料，料杆与料筒的硬度都很高，避免损伤。压料杆是铜制的，不会损伤料筒。
d. 插入料杆，套上砝码托盘（此时一般不用压砝码，以免物料流失过快）。插入料杆时，料杆上的定位套要嵌入料筒，使料杆不会歪斜。
上述a～d的步骤应在一分钟内完成，以保证温度恢复时间，保证测试数据的正确。待4～6分钟的温度调节，
将回复到预设的温度（设置温度±0.2℃内），即可继续进行下述测试工作。
4. 自动切割测试
4.1 按第四章第4条选定的切割时间，设置切割间隙时间与切割次数，详见第十章第2.7条。
4.2 加上砝码（也可在加料后即加上，视材料的特性），并使料杆快速下移至第一条刻线上，如果无法快速下移，可在砝码上施加外力（注意垂直施力，不要横向加力，以免料杆损坏）使之快速下移，也可在下次试验时提前加上砝码。
4.3 在料杆快要下移至料杆的下标记线时，启动自动切割功能（详见第十章第2.4条），自动切割装置即逐个按时间段逐个切取样条。
使用切割刀时，如刀口与口模出料口间隙太大，会使样条口不齐或粘连；如间隙过小以至卡住，则无法正常工作。此时应调整刀片与出料口的间隙：
松开刀的二个固定螺钉，调节刀片至最佳位置。
5. 手工切割
某些材料试验时，由于粘连等问题用自动切割可能不方便，此时，可试用手动切割。在仪器底部的抽屉中，备有一木柄切割刀，就是为此而设的。国外用得很普遍。
切割时，只需用右手握住木柄，将刀头圆弧顺料筒底部至料口的锥体插入向左侧推即可。
手工切割时，电脑计时器作秒表使用（见第十章第1.12条）。
6. 称重计算
a. 把肉眼可见气泡的样条丢弃，将保留的样条（最好至少三个）逐个称重，准确到0.0001g，求出它们的平均质量。如果相同时间间隔的单个样品称重的最大值与最小值之差超过平均值的10%，则应重新试验。
b. 计算结果
熔体流动速率MFR（MI）以每10min流出的熔体的质量（g）表示 ：
式中：MFR——熔体（质量）流动速率（g/10min）
m——样条的平均质量（g）
t——切割时间间隔（s）
六. 自动测试熔体流动速率（质量流动速率MFR，体积流动速率MVR*）的操作方法
自动测试的方法派生于基本的切割称重法，现已载入新的标准中（GB3682-2000，方法B）。其基本原理是：
已知料杆下移的行程，便知熔体流出的容积，已知物料的熔体密度，便知物料流出的质量，由仪器自动测量流出该质量物体的时间，便可算得该物料的熔体流动速率MFR。
1. 选择温度、负荷与行程
根据被试材料，从第四章第3条中查得该材料的试验条件组合，即试验温度与试验标称负荷。有些材料有多种试验条件组合的，可根据约定或自有标准确定；有的在基料中添加辅料的，以基料确定；有的属于新型材料，在标准附录中未有列出的，根据GB3682所述,这些新型材料的试验条件，只可选择附录中已使用的负荷和温度。行程的选择，请参阅第四章第5条。
2. 设置温度
参见第十章第2.2条。
3. 设置其它参数
3.1 熔体密度的设置
物料在特定温度的熔融状态下的密度（g/cm3），是保证熔体质量流动速率自动测试所必须的条件。如果仅测试体积流动速率，则与熔体密度无关。
下列是在国际标准（ISO）与美国标准（ASTM）已公布的二种材料的熔体密度，其与常温下的密度无关，在特定的温度下呈现常数：
ρPE(190℃)=0.764g/cm3
ρPP(230℃)=0.739g/cm3
如不是上述物料，或是上述物料中已掺入辅料（添加剂或填料），则应在确认了该物料的熔体密度的情况下才能测试。熔体密度也可用该仪器进行测试，详见第七章。
3.2 行程的设置
参见第十章第2.6条。这是必须设置的一个项目，可在1”（25.4mm）、1/4”（6.35mm）、1/8”（3.175mm）中选择。
3.3 样品编号的设置
参见第十章第2.7条。这是可以缺省的设置项目，仅供打印时使用。
3.4 负荷的设置
参见第十章第2.7条。负荷的数值设置与实际所加负荷是不相关联的，为了保证打印参数与实际情况的一致，设置数值与实际负荷必须一致。这也是缺省的设置项目，仅供打印时使用。
3.5 日期的设置
日期在出厂时已设置，一般不需再另行设置。如需设置，请参见第十章第2.1条。
4. 加料
仪器接通并打开电源，设置好规定温度，放入口模、料杆，一般20～30min后，温度即可稳定。将一定量的料放在加料器中待用。
温度稳定后加料：
a. 取出料杆，置于耐高温物体上，避免料杆头部与其它坚硬物体碰撞。
b. 把料斗插入料筒内（尽量不与料筒壁接触，以免发烫粘料），用加料器将料缓缓倒入料斗，边振动料斗使料快速漏下。
c. 加料完毕，用压料杆将料压实（同时将气泡尽可能挤出）。注意切勿用料杆（活塞杆，测试用）去压紧物料，料杆与料筒的硬度都很高，避免损伤。压料杆是铜制的，不会损伤料筒。
d. 插入料杆，套上砝码托盘（此时一般不用压砝码，以免物料流失过快）。插入料杆时，料杆上的定位套要嵌入料筒，使料杆不会歪斜。
上述a～d的步骤应在一分钟内完成，以保证温度恢复时间，保证测试数据的正确。待4～6分钟的温度调节，将回复到7
预设的温度（设置温度±0.2℃内），即可继续进行下述测试工作。
5. 自动测试
5.1 将行程装置的顶针杆抬起到最高位置，加上砝码。
5.2 点击“测试功能”中点击“自动测试”，后面的“启动”，自动测试即已启动，仪器进入自动测试状态（参见第十章第2.3条。仪器进入自动测试状态后，将不能再修改其它已设置的参数，包括缺省参数如需修改则要点击中断“测试”按钮）。
5.3 随着砝码下移，待砝码底部将顶杆稍下压，料杆（活塞杆）的最低一条刻线到达自动测试起始位置时，仪器自动开始计时测试。如果料杆无法快速下达第一条刻线，可在砝码上施加外力（注意垂直施力，不要横向加力，以免料杆损坏），使之快速下移。也可在下次试验时，提前加上砝码。
5.4 行程结束，测试结束，仪器自动计算结果，并将质量和体积流动速率（MFR、MVR）同时显示在屏幕上并打印出来。
七. 自动测试熔融状态下物料密度*（熔体密度）的操作方法
测试物料在熔融状态下密度的原理是，测定在一定容积内的熔体的质量。
1. 选择并设置温度
其温度的选择与设置，与测试熔体流动速率时是一致的。
2. 选择并设置行程
参见第十章第2.6条，一般情况下，行程拟选长些。
3. 选择负荷
在这里，负荷的选择没有特别的要求，也可参阅第四章第3条。
4. 加料
参阅第六章第4条
5. 测试
5.1 将行程装置的顶杆抬起，加上砝码。
5.2 点击“测试功能”点击“密度测试”，后面的“启动”，此时即进入熔体密度测试状态。
5.3 随着砝码下移，待砝码底部将顶杆稍下压，料杆（活塞杆）的最底一条刻线到达自动测试起始位置时，自动割刀将自动切割一次，将先前已挤出的料割去。待料杆下移的行程结束，自动割刀再切割一次，此次割下的料待用。
如果料杆无法快速下达第一条刻线，可在砝码上施加外力（注意垂直施力，不要横向加力，以免料杆损坏），使之快速下移。
5.4 至少重复三次试验，获得至少三支样条。
5.5 将切割下的样条称重，精确到0.0001g。
5.6 根据公式计算该物料的熔体密度：
ρ=14·m/L（g/cm3）
式中：m——样条的平均质量（g）
L——行程（25.4或6.35或3.175mm）
八. 熔体流动速率比（FRR）的测定与计算*
熔体流动速率比通常用于表示流变特性，用二次不同试验条件下测得的熔体质量流动速率或熔体体积流动速率的比值求
得：
FRR=MFR(t,m1)/MFR(t,m2)
或 FRR=MVR(t,m1)/MVR(t,m2)
其中MFR、MVR的测定请参阅本书第五章、第六章。
九.清洗
每次试验完毕，在砝码上方加压，使快速挤出余料后，抽出料杆，用清洁纱布趁热擦洗干净，再在料筒上部加料口铺
上干净纱布（50×50mm，二层左右），将清洗杆压住纱布插入料筒内壁，反复旋转抽拉多次,然后用口模顶杆将口模自下而上顶出料筒，用口模清洗杆及纱布清洗口模内外。
对于不易清洗干净的物料可趁热在需要清洗的地方（料筒内壁、口模内外、料杆）涂一些润滑物,如硅油.十氢萘.石蜡等,必要时，使用矿烛也可，再清洗就很容易了。
十. 测试功能及参数的设置一览
1. 测试功能和参数设置内容介绍
1.1 自动测试
自动测试由红外检测已设定的料杆下移的距离（即行程），自动记录下移时间，记录并计算MFR、MVR，结果显示在屏幕上，同时由微型打印机打印出来。
1.2 自动切割
启动自动切割后，自动切割装置按设定的时间间隔自动切割样条，直到切完设定的切割次数，切割装置停止切割。在切割过程中也可中断切割。
1.3 密度测试
见第七章。
1.4 打印预览
启动后点击“打印”可重复打印上一次的测试结果。
1.5 行程
有（25.4mm）1＂、（6.35mm）1/4＂、（3.175mm）1/8＂三种行程供设置，自动设置时，红外检测传感器自动记录样料下移此段距离所用的时间，以计算自动测试结果。
1.6 样品编号
样品的数字编号最高位数4位，可以缺省。
1.7 负荷
在测试样料时所加砝码的总质量（单位：g，包括料杆组件）。
1.8 熔体密度
物料在对应温度下熔融状态的密度（单位：g/cm3）是保证熔体质量流动速率自动测试的必要条件。
1.9 切割定时
在进行自动切割时，选择的切割间隔时间（0～999s）。
1.10切割次数
在进行自动切割时，选择的切割次数（0～9次）。
1.11温度修正
所设温度点对应的温度修正值，供校准温度使用，具体方法见第十一章温度误差修正。
1.12计时器
在手动操作时，电脑计时器作秒表使用：点击手动计时键，计时器清零并计时，按“点击”停止计时键，停止计时。
1.13自动（测试切割）
启动此项可同时进行本本条第1.1和第1.2项测试。
2. 参数检查，设置
需要设置参数时，点击该参数数字显示屏弹出键盘，输入数据，按“确定”即设置完毕。
2.1 设置年月日、星期、时钟
点击屏幕左下角时钟数字，显示屏弹出键盘，输入正确的时间，按“确定”即可。
2.2 设置温度
点击原设定温度数值，屏幕弹出键盘，输入需设置的温度值后按“确定”即可。
2.3 自动测试启动与关闭
启动：点击“测试功能”键，再点击“自动测试”后面的“启动”键，自动测试即启动。
注意：自动测试启动后如需修改任何参数或进行其它设置必须先中断自动测试才能进行。
关闭：点击“中断测试”再点击“确定中断”，自动测试即停止。
2.4 自动切割启动与关闭
启动：点击“测试功能”键，再点击“自动切割”后的“启动”键，自动切割即启动。
关闭：点击“中断测试”再点击“中断测试”自动切割即关闭。
2.5 密度测试、自动（测试切割）启动与关闭
与自动测试启动与关闭的设置方法相同，只是启动哪一项时点击该项所在行动“启动”键即可，需要关闭时，都是点击“中断测试”再点击“确认中断”即可。
2.6 行程设置
点击“参数设置”，再点击行程后面的数字，显示屏弹出键盘，设置好行程值（只能是3.175,6.35,25.4这三个值）按“确定”即可。
2.7 样品编号，负荷，熔体密度，切割时间，切割次数，温度修正设置
设置方法与行程设置是一样的，需要修改哪一项，点击该项所在行的数字，然后在弹出键盘上输入数字，按“确定即可。
十一.温度误差修正
1. 现有温度误差的测定
温度以标准水银温度计为准，可随机进行修正（温度计另配）本机可提供125、150、190、200、220、230、250、265、275、280、300℃共11种规格的专用校正温度计(已包含国内外各种相关测试标准)。将机内附件10mm的垫块放在料筒内的口模上方，再放入温度计使温度计水银泡底部接触（如水银温度计水银中断，甩动后不能恢复，可将温度计放入冰箱的冷冻室几分钟，待水银缩回即可），上面间隙用纱布塞紧，开机升温待温度稳定后，仪器显示的实际温度值与读得的水银温度计的数值（需加上其修正值）之差，即为现有温度误差。如以190℃为例，如仪器显示料筒温度为190℃，而水银温度计的标准温度(含修正值)为190.25℃，那么温度显示的偏差即为-0.25℃。如用其它水银温度计标定，必须考虑其露径校正。
*1 根据标准的做法，应在料筒内加入样料，待熔融后，将温度计插入，其底部与口模上方保持10mm距离，且熔料至少要
包裹水银泡的全部。这样做，相当麻烦。简易的做法是，用一段10mm高的F4料(只适于250℃以下)，置于温度计与口模之间，温度计与料筒上缘处颈部，用纱布等塞紧保温。这样，虽然与标准做法有误差，但误差不大，用法简便。
*2 由我公司提供的专用温度计(另配)不需进行露径校正。本机可提供125、150、190、200、220、230、250、265、275、
280、300℃共11种规格的专用温度计每支仅2℃范围，已包含了ISO与GB的全部测试参数。
*3 本机随机附赠二支专用温度计，在用户无另外说明的情况下，分别为189～191℃，229～231℃。
2. 修正
本机在出厂时均进行全系统温度线性误差校正，在125℃～300℃内任一点的标准误差均不劣于±0.2℃，最大可修正±9.99℃。仪器使用一段时间后，温度显示可能会发生偏移，这时，就需要对温度显示系统进行修正。修正时，请按下列方法进行:
2.1 按上述本章第1条，确定温度偏差。
2.2 将已确定之温度偏差与原显示已输入之修正值相加，得出一个新的修正值，如原为+0.10℃，现确定之显示温度偏差为-0.25℃，则需输入至电脑中的新的修正值为+0.10℃-0.25℃=-0.15℃。
2.3 按第十章第2.7条修改温度修正值，修正值行的第一位为符号位，此位必须输入“十”或“一”号。
2.4 本机共有12个修正点的容量，已设置了11点，尚有一个空位，用户若有需要，可自行设置(方法同上)。
十二．砝码的电动升降
本机具有砝码的电动升降功能，选择了砝码并放置于升降架上以后，只要使用按钮，就能很方便的加卸砝码。按钮设在电气箱的左侧，标有升、降字样，对应于砝码的加载卸载的动作。按钮按下后，升降机构动作，再按一下按钮弹出，机构停止。在最高和最低位设置有限位装置。卸载时，按下上升按钮，自动会到达最高位置后停下，加载时，按下下降按钮，自动会将砝码加在料杆上、升降架继续下降到最低位等待。
当一个按钮已经按下时，按另一个按钮是不起作用的。
十三．安全事项
1. 经常检查电气接地是否完好；
2. 在操作和清洗时，应带好手套，防止烫伤。
上海思尔达科学仪器有限公司
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*:姚汉梁.塑料熔体(质量.体积)流动速率及熔体密度的测定.工程塑料应用1999.27(10):21
附录一
附 件 介 绍
- 料杆组件
组件由料杆、定位套、托盘、隔热套、隔热垫片组成。组装时,先将定位套套入,再将托盘
放入料杆顶部套上隔热垫片与隔热套,用螺钉紧固。使用时整体作为一个部件一般不需拆卸(出厂时已装好)。隔热垫片用石棉橡胶板制成,耐高温隔热套上部供套入砝码托盘(T型砝码)使用。料杆组件,以下简称料杆。
2．加料器
小簸箕样，加料时装样料用。
3．料斗
使用时，将料斗置于料筒顶端加料处，然后用加料器将料倒入。
4．口模
口模有二种，一般使用φ2.095的一种（欲称大口模），使用时，口模由料筒顶部放入，直达底部。从仪器底板上的反光镜可以见到料筒底的口模。
5．口模清洗杆
清洗时，用于塞入口模内孔，以清除口模内孔的粘结物。
6．压料杆
样料加入后，用此杆将料压紧。
7．清洗杆
配合医用纱布（或其它材料）清洗料筒内壁。
8．口模顶杆
自料筒底部出料口向上顶，将口模从顶部顶出，以便清洗。
- 木柄切割小刀
用于手工切割试样，将小刀头部圆弧顺料筒底部出料口锥部推入，即可方便地将样料割下。
附录二：
关于熔体流动速率试验值偏低的原因
熔体流动速率测定仪是用于在一定温度下，观察高聚物熔融状态流动情况的仪器，可间接地测定高聚物的分子量。
熔体流动速率的定义，是每10分钟内流过口模小孔（也称毛细管）的熔体的质量（以克为单位），因此，下列因素将是影响测试值的主要原因:
1. 料杆运动的灵活性
- 口模及料筒的情况
- 料筒加热的正常与否
- 温度的准确性
这里没有提及负荷的准确性，是因为负荷（也称砝码、试验力）一般是不会发生故障的（允
许误差0.5％）。
- 料杆运动的灵活性
料杆在料筒内孔中能保持垂直运动，依靠轴线的两点定位，一是料筒的测量头部与料筒内孔间的0.075mm左右的公差配合，二是料筒中间部位与导向套之间的公差配合,使料杆在料筒内既能自由上下运动,又不会歪斜,保持垂直。而且从理论上讲,使用的年限越长,摩擦系数越小,越灵活。操作时,导向套良好地固定,能有效的防止料杆弯曲变形，这是用户常有疏忽的。
然而,用户有时很少注意到料杆的灵活运动。当使用一段时间后,料杆上很明显地会薄薄地沉积一层焦化物,即使用户在每次都认真地清洗了料杆,这一层沉积物还是慢慢地形成了(更不用说有些用户本身的清洗工作就做得很差),而且,导向套的内壁还不会去清洗,这样,使用一段时间后,料杆和导向套之间的配合将不再是这么如意,越来越粘滞,却始终引不起用户的注意。
这种故障反映的是测量结果明显偏小,而用户往往怪罪于其它原因。
- 口模及料筒的情况
按操作要求，料筒在每次试验时，都要清洗，口模要求最少每天清洗一次及在换料前清洗，但用户一般对料筒每次都认真清洗，而疏忽了口模，一方面当然还是因为口模难以清洗之故。常用的口模内径是2.095±0.005mm,口模内径直接影响了熔体流经的速度，其内壁更容易沉积焦化物，而薄薄地一层，相对于小口径来说，已占了相当的比例，使熔体流经的阻力大大增加，试验值明显减小。对口模内径测试，发现内径减小了。但我们知道，除了口模受到外力的敲击，使内孔发生变形外，在正常使用的情况下口模的内径总是变大的。
上述二种情况，是该种仪器最常见的故障，它们都使试验值偏小，甚至有减少一倍以上的。笔者曾遇到一家颇有声望的单位，该单位的一台进口仪器的口模不小心掉了，只能买了一只国内一厂家生产的口模，刚开始时，试验数据一切正常，后来突然发现数据偏小，越来越严重，便怀疑口模不好，要求笔者提供一只。经笔者检查，该机料杆不灵活，口模内孔也脏，经清洗后，一切恢复正常。
清洗方法很简单:趁热态按常规清洗料杆、料筒及口模后，将料杆和导向套分离，用最细的金相砂纸，将料
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杆表层的沉积物打磨掉，同时，将一小片砂纸卷起，塞入口模和导向套内孔，仔细打磨，当能看到金属本色后，即可获得当初灵活自如的运动状态，试验数据也将恢复正常。
- 料筒的加热
料筒有一定的长度，因此在料筒外缘套有数只不锈钢外壳的加热圈(有的厂家的产品用电热丝绕在外缘)。由于温度控制的测量点仅在下段的一个区间，因此当加热圈局部损坏时，即使温度显示还是达到原来的数值，但料筒内的温度分布梯度已发生了或高或低的变化,使试验值明显偏离。
这类故障的一般外部反映为:温度控制反映迟钝,波动大,恢复时间明显延长（一般为4－6分钟），甚至无法稳定，用交流电流表测仪器电源电流，在加热状态将明显低于1.8A(加热器电
阻明显高于120Ω)。此时，需有专业仪器维修人员更换内部加热圈（见附录三）。
- 温度的准确性
国标规定，试验温度允差0.5℃，该仪器尽管采用了电子PID调节控温，消除了许多不稳定因素，但随时间的流逝，传感器及电子电路总有些许变化使稳定显示值偏差。因此，要经常用专用校正温度计进行校对。当实际温度偏低时，熔体流动性变差，试验值变小，但在正常情况下，由于偏离值不会太大（一般小于1℃），因此，对试验结果不是特别明显。
专用校正温度计的使用方法（原先用直角温度计的校正方法已淘汰）:
在料筒内放入口模，升温后加入待测料，至料熔融后，放入温度计，料筒上部于温度计漏空处用纱布塞紧，并使温度计水银泡底部距口模高10mm，待稳定后读取温度计示值，加上温度计修正值后，即为实际值,对照仪器的温度显示值，即可得到仪器的温度显示修正值。在使用时，只要将仪器显示值加上计算得到的修正值即为实际值。上述方法很麻烦，因此近似的方法，可在口模上方搁置一段聚四氟乙烯垫块（ф9.05，h=10mm，当温度高于250℃时，用XB450石棉橡胶材料），将温度计放在垫块上面，其余不变。这样做，操作简便，误差不大。专用温度计每支一个标称温度点，±1℃，如230℃为229－231℃，0.1℃分度。全套共11支。
